Zindywidualizowana linia produkcyjna powłok powłokowych Nasz profesjonalny system przenośnikowy

Elastyczny zautomatyzowany system powlekania przemysłowych wyrobów metalowych

Ta linia do malowania proszkowego z przenośnikiem Power i Free jest przeznaczona dla producentów wymagających elastycznego transportu materiałów, kontrolowanego przepływu produkcji i niezawodnej wydajności malowania proszkowego.

Przenośnik podwieszany Power and Free umożliwia zatrzymanie, akumulację, zwolnienie lub przesunięcie poszczególnych nośników zgodnie z wymaganiami różnych etapów procesu. W porównaniu z konwencjonalnym przenośnikiem ciągłym, taka konfiguracja zapewnia większą elastyczność, gdy produkty wymagają różnych czasów przetwarzania lub gdy na tej samej linii produkcyjnej obsługiwanych jest wiele typów detali.

Kompletny system powlekania można dostosować do wymiarów przedmiotu obrabianego klienta, wagi, zdolności produkcyjnej, wymagań dotyczących powłoki, układu fabryki i wymaganego poziomu automatyzacji.

Konfiguracja głównej linii produkcyjnej

W zależności od wymagań projektu, kompletna linia do malowania proszkowego Power i Free może integrować:

• System wstępnej obróbki powierzchni

• Sekcja suszenia wilgoci

• Przenośnik podwieszany zasilany i bezpłatny

• Automatyczna kabina do malowania proszkowego

• Automatyczne elektrostatyczne pistolety natryskowe

• Ręczne stanowiska do poprawek

• Sprzęt do dostarczania i odzyskiwania proszku

• Piec do utwardzania proszkowego

• Sekcja chłodzenia

• Stanowiska załadunku i rozładunku

• System sterowania PLC i HMI

Konfiguracja sprzętu jest wybierana zgodnie z rzeczywistym procesem powlekania, a nie przy użyciu ustalonego standardowego układu.

Przenośnik podwieszany zasilany i bezpłatny

Przenośnik Power i Free wykorzystuje oddzielne tory zasilające i wolne.

Tor napędowy zawiera napędzany łańcuch, podczas gdy nośniki poruszają się po wolnym torze. Dzięki odpowiednim mechanizmom sprzęgającym i zwalniającym poszczególne nośniki mogą działać niezależnie w całym systemie przenośników.

Dzięki temu obrabiane przedmioty mogą:

• Poruszaj się pomiędzy różnymi etapami produkcji

• Zatrzymaj się na wyznaczonych stanowiskach procesowych

• Gromadzić w obszarach buforowych

• Zwolnić zgodnie z wymaganiami produkcyjnymi

• Transfer pomiędzy sekcjami przenośnika

• Podążaj różnymi trasami, jeśli wymaga tego proces

Ta elastyczność jest szczególnie przydatna w zautomatyzowanych liniach powlekania, gdzie obróbka wstępna, natryskiwanie, utwardzanie, chłodzenie i ładowanie mogą wymagać różnych czasów procesu.

Elastyczny projekt nośnika i wieszaka

Nośniki i wieszaki są projektowane pod kątem powlekanych produktów, a nie według jednego uniwersalnego projektu.

Ważne czynniki obejmują:

• Maksymalne wymiary detalu

• Masa przedmiotu obrabianego

• Liczba produktów na przewoźnika

• Orientacja wisząca

• Środek ciężkości

• Wymagany odstęp między nośnikami

• Dostępność pistoletu natryskowego

• Wymiary otworu piekarnika

• Sposób załadunku i rozładunku

System może pomieścić różne konfiguracje nośników, od mniejszych komponentów przemysłowych po duże i ciężkie produkty metalowe.

Automatyczny proces malowania proszkowego

Typową sekwencję produkcyjną można skonfigurować jako:

Ładowanie → Obróbka wstępna → Suszenie wilgocią → Natryskiwanie proszkowe → Utwardzanie proszkowe → Chłodzenie → Kontrola → Rozładunek

1. Ładowanie

Elementy metalowe montowane są na odpowiednich wieszakach lub nośnikach na stanowisku załadunku.

Załadunek może być ręczny, wspomagany wózkiem widłowym lub zintegrowany z innym sprzętem do transportu materiałów, w zależności od rozmiaru i wagi obrabianego przedmiotu.

2. Przygotowanie powierzchni

Przed nałożeniem proszku detale poddawane są wymaganemu procesowi czyszczenia i wstępnej obróbki chemicznej.

W zależności od wymagań podłoża i powłoki proces może obejmować:

• Odtłuszczanie

• Płukanie wodą

• Kondycjonowanie powierzchni

• Fosforanowanie lub inna obróbka konwersyjna

• Końcowe płukanie

Można uwzględnić zarówno konfiguracje obróbki wstępnej natryskowej, jak i zanurzeniowej, zgodnie z geometrią produktu i wymaganiami produkcyjnymi.

3. Suszenie wilgocią

Po obróbce wstępnej na mokro detale przechodzą przez sekcję suszenia, aby usunąć resztkową wilgoć przed nałożeniem proszku.

Suche i odpowiednio przygotowane powierzchnie pozwalają zapewnić stabilne warunki natrysku elektrostatycznego i ograniczyć defekty powłok.

4. Elektrostatyczne natryskiwanie proszkowe

Detale trafiają do kabiny proszkowej, gdzie elektrostatyczne pistolety natryskowe nanoszą proszek na uziemione powierzchnie metalowe.

W zależności od wymaganego poziomu automatyzacji sekcja natryskiwania może zawierać:

• Automatyczne pistolety natryskowe

• Przeciwsobniki

• Ręczne pistolety do zaprawek

• Sprzęt do podawania proszku

• Sprzęt do odzyskiwania proszku

Automatyczne natryskiwanie zapewnia powtarzalną aplikację na głównych powierzchniach, natomiast ręczne zaprawki można zastosować w przypadku skomplikowanych geometrii, zagłębień, narożników i innych trudnych do pokrycia miejsc.

5. Utwardzanie proszkowe

Po nałożeniu proszku przewoźnicy transportują powleczone detale do pieca utwardzającego.

W kontrolowanych warunkach ogrzewania proszek topi się, płynie i sieciuje chemicznie, tworząc ciągłą powłokę.

Warunki utwardzania określa się na podstawie specyfikacji proszku, materiału przedmiotu obrabianego, grubości metalu i wymaganej wydajności powłoki.

6. Chłodzenie

Po utwardzeniu detale przemieszczają się do obszaru chłodzenia przed kontrolą i rozładunkiem.

Chłodzenie naturalne lub wymuszone można wybrać w zależności od wydajności produkcyjnej i dostępnej przestrzeni fabrycznej.

7. Kontrola i rozładunek

Gotowe produkty są sprawdzane pod kątem wymaganej specyfikacji powłoki przed usunięciem z przenośnika.

Typowe elementy kontroli mogą obejmować grubość powłoki, wygląd, kolor, połysk, przyczepność i widoczne wady powierzchni.

Akumulacja nośników i buforowanie produkcji

Jedną z głównych zalet systemu Power and Free jest możliwość tworzenia stref akumulacji w obrębie linii produkcyjnej.

Przewoźnicy mogą czekać na wyznaczonych stanowiskach bez zatrzymywania całego systemu przenośników.

Obszary buforowe można włączyć:

• Przed kabinami lakierniczymi

• Przed utwardzaniem w piecach

• Na stacjach załadunkowych

• Na stacjach rozładunkowych

• Pomiędzy procesami o różnych czasach cykli

• W obszarach oczekiwania na inspekcję lub produkcję

Pomaga to koordynować różne etapy produkcji i zapewnia większą elastyczność w przypadku wystąpienia chwilowych przerw w jednym odcinku linii.

Elastyczne wyznaczanie tras przenośników

W przypadku linii produkcyjnych obsługujących różne typy produktów lub wymagania procesowe przenośnik można zaprojektować z funkcjami przenoszenia i wyznaczania trasy.

W zależności od układu może to umożliwić niektórym przewoźnikom:

• Wprowadź różne sekcje powlekania

• Pomiń wybrane obszary procesowe

• Przejdź do stref akumulacji

• Przejście na alternatywne ścieżki produkcyjne

• Dotrzyj do różnych stacji załadunku lub rozładunku

Rzeczywisty układ tras ustalany jest zgodnie z procesem produkcyjnym klienta i układem warsztatu.

Sterowanie przenośnikiem i procesem oparte na sterowniku PLC

Przenośniki Power i Free można zintegrować z systemem sterowania kompletnej linii malowania proszkowego.

W zależności od projektu sterownik PLC i system HMI mogą koordynować:

• Obsługa przenośnika

• Ruch przewoźnika

• Pozycje zatrzymania i zwolnienia

• Strefy akumulacyjne

• Prędkość przenośnika

• Wykrywanie przedmiotu obrabianego

• Routing procesów

• Blokowanie sprzętu

• Obsługa sprzętu natryskowego

• Obsługa piekarnika

• Alarmy usterek i monitorowanie stanu

Dzięki tej integracji sprzęt do transportu materiałów i powlekania może działać jako skoordynowany system produkcyjny.

Bezpieczeństwo i ochrona sprzętu

Można zastosować odpowiednie środki bezpieczeństwa w zależności od układu przenośnika, charakterystyki przedmiotu obrabianego i środowiska pracy.

Mogą one obejmować:

• Urządzenia zatrzymania awaryjnego

• Wykrywanie pozycji przewoźnika

• Zabezpieczenie przenośnika przed przeciążeniem

• Blokady sprzętu

• Zabezpieczenia mechaniczne

• Alarmy o usterkach

• W razie potrzeby kontrola antykolizyjna

• Ochrona operatora w obszarach załadunku i rozładunku

Konfiguracja bezpieczeństwa jest określana podczas szczegółowego projektowania zgodnie z rzeczywistą linią produkcyjną.

Główne zalety

Elastyczny transport przedmiotu obrabianego

Indywidualne sterowanie nośnikiem umożliwia koordynację detali z różnymi czasami procesów i sekwencjami produkcyjnymi.

Wydajny przepływ produkcji

Akumulacja i kontrolowane uwalnianie nośnika pomagają zrównoważyć ruch materiału pomiędzy różnymi sekcjami linii powlekania.

Ograniczona obsługa ręczna

Po załadowaniu na nośniki detale mogą być automatycznie transportowane przez wiele procesów powlekania.

Efektywne wykorzystanie przestrzeni warsztatowej

Układ przenośnika podwieszanego pozostawia więcej powierzchni dostępnej dla sprzętu procesowego, operatorów, konserwacji i transportu materiałów.

Nadaje się do różnych produktów

Dostosowane do indywidualnych potrzeb wsporniki, wieszaki, odstępy i prowadzenie sprawiają, że system nadaje się do szerokiej gamy elementów metalowych.

Możliwość rozbudowy automatyzacji

Przenośnik można zintegrować z automatycznymi urządzeniami natryskowymi, systemami kontroli procesu i innymi urządzeniami produkcyjnymi zgodnie z wymaganym poziomem automatyzacji.

Typowe zastosowania

Linie do malowania proszkowego Power i Free można projektować dla takich produktów jak:

• Komponenty samochodowe

• Szafy i obudowy elektryczne

• Produkty HVAC

• Meble metalowe

• Regały magazynowe i regały

• Elementy maszyn

• Sprzęt rolniczy

• Drzwi i ościeżnice metalowe

• Gotowe wyroby stalowe

• Ogólne przemysłowe komponenty metalowe

Indywidualne linie do malowania proszkowego i darmowego malowania proszkowego

Każda linia produkcyjna jest projektowana w oparciu o rzeczywiste wymagania produkcyjne klienta.

Kluczowe informacje wymagane do projektowania systemu obejmują:

• Materiał przedmiotu obrabianego

• Maksymalne wymiary

• Maksymalna waga

• Produkty według przewoźnika

• Wymagana zdolność produkcyjna

• Specyfikacja powłoki

• Wymagania dotyczące obróbki wstępnej

• Liczba kolorów i częstotliwość zmiany kolorów

• Wymiary fabryczne i wysokość w świetle

• Dostępna energia grzewcza

• Wymagania dotyczące załadunku i rozładunku

• Wymagane stanowiska akumulacyjne

• Poziom automatyzacji

W oparciu o te parametry możemy opracować dostosowane rozwiązanie obejmujące przenośniki Power i Free, system nośników i wieszaków, sprzęt do obróbki wstępnej, kabinę do malowania proszkowego, sprzęt do nakładania i odzyskiwania proszku, system utwardzania, sekcję chłodzenia, system sterowania i kompletny układ linii produkcyjnej.

Skontaktuj się z nami, przekazując informacje o przedmiocie obrabianym i wymagania produkcyjne, aby uzyskać indywidualną ofertę i ofertę linii do malowania proszkowego Power i Free.