Polski sprzęt robotyczny i dostosowane dane techniczne dla zaawansowanej linii do produkcji powłok proszkowych z blachy ze stali węglowej

Linia do produkcji powłok proszkowych do elementów szaf ze stali węglowej

Zaprojektowany do produkcji szaf ze stali węglowej

Ta automatyczna linia do malowania proszkowego została specjalnie zaprojektowana do powlekania elementów szaf ze stali węglowej, w tym korpusów szaf, paneli drzwi i innych gotowych części blaszanych. System łączy w sobie zautomatyzowaną obsługę materiału, przygotowanie powierzchni, elektrostatyczne malowanie proszkowe i utwardzanie, aby zapewnić wysoką jakość powłoki, doskonałą odporność na korozję i niezawodną wydajność produkcji.

Kabina lakiernicza wykonana jest z wysokiej jakości materiału PVC, zapewniającego wyjątkową odporność na korozję i długą żywotność. Automatyczne natryskiwanie elektrostatyczne w połączeniu z ręcznymi stanowiskami do poprawek zapewnia całkowite pokrycie powłoką na skomplikowanych geometriach, narożnikach i zagłębieniach.

Konfiguracja linii produkcyjnej

Linia produkcyjna składa się z wielu zautomatyzowanych stanowisk obróbczych, m.in.:

• Zrobotyzowane szlifowanie szwów spawalniczych

• Ręczna obróbka powierzchni

• Wstępna obróbka powierzchni

• Nakładanie szpachli i szlifowanie

• Malowanie proszkowe elektrostatyczne

• Utwardzanie w wysokiej temperaturze

• Chłodzenie

• Pomoc w montażu końcowym

Sekcja obróbki wstępnej wykorzystuje przenośnik naziemny typu płozowego do stabilnego przenoszenia ciężkich przedmiotów, natomiast sekcja powlekania wykorzystuje system przenośników podwieszanych pracujących ze stałą prędkością, aby zapewnić stałą jakość powłoki i wydajność produkcji.

Typowy proces produkcyjny

Ładowanie manipulatora

↓

Szlifowanie zrobotyzowane i ręczne

↓

Obróbka roztworem fosforanowania

↓

Suszenie (40–50°C)

↓

Ręczna aplikacja szpachli

↓

Suszenie szpachli

↓

Szlifowanie szpachlowe

↓

Akumulacja bufora

↓

Przeniesienie mechaniczne

↓

Usuwanie kurzu

↓

Automatyczne malowanie proszkowe + ręczne poprawki

↓

Utwardzanie (200°C, 18 min)

↓

Chłodzenie powietrzem

↓

Instalacja kółka

↓

Rozładunek wspomagany przez AGV

Kluczowe funkcje

• Hybrydowe automatyczne i ręczne malowanie proszkowe

Automatyczne pistolety natryskowe zapewniają stałą jakość powłoki, a ręczne stacje zaprawkowe zapewniają całkowite pokrycie krawędzi, narożników i trudno dostępnych miejsc.

• Konfiguracja podwójnego przenośnika

Połączenie przenośnika ślizgowego do obróbki wstępnej i przenośnika podwieszanego do malowania proszkowego poprawia wydajność transportu materiałów i elastyczność produkcji.

• Automatyczne przygotowanie powierzchni

Zrobotyzowane szlifowanie i starannie kontrolowane wykończenie powierzchni poprawiają przyczepność powłoki i zmniejszają nakład pracy ręcznej.

• Stabilne utwardzanie proszku

Piec do utwardzania pracuje w temperaturze około 200°C przez 18 minut, tworząc trwałą, gładką i odporną na uderzenia powłokę proszkową.

• Elastyczna produkcja

System może pomieścić elementy szaf o różnych wymiarach i obsługuje różne możliwości produkcyjne zgodnie z wymaganiami klienta.

Proces malowania proszkowego

1. Przygotowanie powierzchni:Szlifowanie, czyszczenie i odpylanie eliminują pozostałości spawania, tłuszcz i zanieczyszczenia, zapewniając doskonałą przyczepność powłoki.
2. Obróbka wstępna:Chemiczna obróbka wstępna przygotowuje powierzchnię stali węglowej i poprawia odporność na korozję przed nałożeniem proszku.
3. Wysuszenie:Resztkowa wilgoć jest usuwana przed powlekaniem, aby zapewnić czystą i suchą powierzchnię.
4. Elektrostatyczne malowanie proszkowe:Proszek naładowany elektrostatycznie jest nakładany za pomocą automatycznych pistoletów natryskowych z ręcznym poprawianiem w razie potrzeby, zapewniając jednolitą grubość powłoki.
5. Odnalezienie:Powlekane elementy przechodzą przez piec utwardzający, w którym proszek topi się, przepływa i chemicznie sieciuje, tworząc trwałą powłokę ochronną.
6. Chłodzenie:Kontrolowane chłodzenie stabilizuje powłokę i przygotowuje detale do dalszego montażu.
7. Kontrola jakości:Gotowe komponenty przed wysyłką są sprawdzane pod kątem grubości powłoki, wyglądu, przyczepności i ogólnej jakości powłoki.